Inwestycja w zakup owijarki do palet powinna być poprzedzona dogłębną analizą wymagań, jakie przed nią stawiamy, aby zapewnić optymalne dopasowanie do specyfiki działalności. Kluczowym czynnikiem decydującym o funkcjonalności i efektywności urządzenia są zastosowane głowice do naciągu folii. Różnice w ich budowie i technologii mają największy wpływ nie tylko na końcową cenę zakupu, ale przede wszystkim na potencjalne oszczędności w długoterminowej eksploatacji, wynikające z mniejszego zużycia folii i lepszego jej dopasowania do ładunku.

Poza parametrami głowicy, istotne znaczenie mają również wielkość i nośność stołu obrotowego. Ten element dobieramy indywidualnie, uwzględniając gabaryty i wagę palet, które będą najczęściej obsługiwane. Odpowiednio dobrany stół owijarki gwarantuje stabilność i bezpieczeństwo procesu owijania, minimalizując ryzyko uszkodzenia towaru lub samego urządzenia.

W zależności od wielkości palet, standardowo w owijarkach stosuje się trzy wielkości talerzy obrotowych.
– 1500 mm – do euro palet 1200×800 mm
– 1650 mm – do palet przemysłowych  1200×1000 mm
– 1800 mm – do palet nietypowych 1200×1200 mm

Istnieje też możliwość wykonania owijarek do palet z talerzami o większych średnicach do owijania nietypowych produktów.
Standardowe urządzenia mogą owijać palety do wysokości 2300 mm, ale można zamówić też urządzenia do palet o wysokości 3000 mm. Dla towarów lekkich i niestabilnych można zastosować urządzenia z górnym dociskiem.

GŁOWICE – opis modeli

Wybór odpowiedniej głowicy do rozciągu folii to podstawa. Poniżej opisy różnych typów.

Ręczny hamulec folii

Operator za pomocą śruby w uchwycie precyzyjnie reguluje siłę naprężenia, z jaką folia stretch będzie owijała paletę. Ten mechaniczny system napinania jest prosty w obsłudze i ekonomiczny, jednak jego zastosowanie ogranicza się do sytuacji, gdzie wysoka jakość pakowania nie jest priorytetem, a znaczące oszczędności materiałowe nie są kluczowe. Wadą tego rozwiązania jest brak możliwości wstępnego rozciągu folii, co wpływa na jej mniejszą elastyczność i zdolność do dopasowania się do kształtu ładunku.

Elektromagnetyczny hamulec folii

Folia wychodząca z głowicy jest precyzyjnie prowadzona przez specjalnie zaprojektowaną rolkę hamującą, której działanie jest płynnie sterowane za pomocą elektromagnesu. Kluczowe parametry napięcia folii na jej końcowym etapie są w pełni kontrolowane i regulowane bezpośrednio z intuicyjnego panelu sterującego. Należy jednak zaznaczyć, że w tej konkretnej wersji urządzenia brakuje możliwości ustawienia wstępnego rozciągu folii, co w innych konfiguracjach pozwala na osiągnięcie znaczących oszczędności materiałowych.

Jednosilnikowa głowica z wstępnym rozciągiem folii (prestretch)

Wstępny rozciąg folii odbywa się za pomocą systemu dwóch głównych, mechanicznie sprzężonych wałków. Napęd jednego z wałków zapewnia silnik elektryczny, co umożliwia precyzyjne kontrolowanie prędkości obrotowej. Naciąg końcowy folii jest następnie regulowany za pomocą panelu sterowania, oferując możliwość ustawienia rozciągu w zakresie od 70% do 400%. Tak szeroki zakres regulacji pozwala na znaczące zmniejszenie zużycia folii, średnio o 20% do 40%, w zależności od ustawionego parametru.

Dwusilnikowa głowica z wstępnym rozciągiem folii (prestretch)

Wykorzystanie dwóch silników do wstępnego rozciągu folii stanowi klucz do osiągnięcia optymalnych rezultatów w procesie pakowania. Innowacyjne rozwiązanie polega na przeprowadzaniu folii przez specjalnie zaprojektowany system dwóch wałków, z których każdy wyposażony jest w niezależny, elektrycznie sterowany napęd oraz regulowaną prędkość obrotową. Taka konfiguracja umożliwia precyzyjne kontrolowanie procesu wstępnego rozciągu, który można ustawić w szerokim zakresie od 50% do 500%. Wartość ta jest dynamicznie dostosowywana w zależności od specyficznych właściwości i rodzaju używanej folii, co gwarantuje jej optymalne przygotowanie do dalszych etapów.

Dodatkowo, system oferuje możliwość regulacji naciągu końcowego folii, również z poziomu intuicyjnego panelu sterowania. Zakres regulacji naciągu końcowego wynosi od 70% do 400%. Ta zaawansowana kontrola nad naprężeniem folii przekłada się bezpośrednio na znaczące zmniejszenie jej zużycia, szacowane na poziomie od 20% do nawet 50%. Efektywność ta jest wynikiem precyzyjnego dopasowania siły naciągu do wymagań konkretnego zastosowania, minimalizując tym samym straty materiałowe i obniżając koszty operacyjne.

WYBÓR KSZTAŁTU STOŁU OBROTOWEGO

Stoły obrotowe wykonuje się jako gładkie lub z wcięciem „E” do obsługi przez wózki paletowe.

Stoły gładkie (pełne)

Przy stołach gładkich, napęd talerza realizowany jest za pomocą łańcucha, co zapewnia płynne i precyzyjne obracanie się. Takie rozwiązanie umożliwia montaż urządzeń bezpośrednio w fundamencie, dzięki czemu powierzchnia stołu znajduje się na równi z posadzką. Taka integracja znacząco ułatwia obsługę, pozwalając na swobodne manewrowanie ręcznymi wózkami paletowymi bezpośrednio na stole obrotowym. W przypadku posadowienia urządzenia na poziomie posadzki, istnieje możliwość zastosowania stalowych ramp najazdowych, które zapewniają bezpieczny i wygodny dostęp dla wózków widłowych i innych urządzeń transportu bliskiego.

Stoły z wcięciem „E” dla ręcznego wózka paletowego

Napęd owijarki realizowany jest przez rolki wykonane z teflonu, które są dociskane do obwodu obracającego się talerza za pomocą sprężyn. Taka konstrukcja wymaga szczególnej dbałości o czystość otoczenia maszyny, aby zapewnić jej prawidłowe i bezawaryjne działanie. Dodatkowo, stoły owijarek zostały zaprojektowane tak, aby umożliwić łatwą i wygodną obsługę za pomocą standardowych ręcznych wózków paletowych. Eliminuje to potrzebę instalowania dodatkowych ramp najazdowych, co upraszcza proces ładowania i rozładowania towaru.